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Bau

Druckkörper

 
Unser Druckkörper setzt sich aus zwei PET Flaschenoberteilen und mehreren Mittelstücken zusammen. Als Mittelstück werden gerade Rohrabschnitte ohne Struktur verwendet, wie sie beispielsweise bei Fantaflaschen vorhanden sind. Zunächst werden die Flaschen gereinigt und im warmen Wasserbad von den Aufklebern befreit. Für einen Druckkörper von ca. 80 cm Länge benötigen wir 5 Pfandflaschen, aus denen wir zwei Oberteile und drei Mittelteile als Segmente sowie vier halbe Mittelteile als Verbindungselemente für die Segmente schneiden.

Die Schnitte müssen exakt im rechten Winkel zur Flaschenachse erfolgen, damit der Raketenkörper verwindungsfrei zusammengesetzt werden kann.
Befestigen sie dazu zwei Klötze mit
 
Schraub-
zwingen auf einer Unterlage und drehen sie die Flasche mit leichtem Druck gegen eine Cutterklinge. Nach drei bis vier Umdrehungen erhalten wir eine ebene Schnittkante. Auf diese Weise erhalten wir die 9 Teile, aus denen unser Druckkörper bestehen soll. Als nächstes benötigen wir ein Bügeleisen, mit dem wir die Verbindungselemente so anpassen, dass wir sie später in die Segmente einschieben können. Dazu werden die Schnittkanten der Flansche unter leichtem Drehen auf die heiße Bügelfläche gepresst.

 
Durch die Temperatur zieht sich das PET an der Kante auf einen kleineren Radius zusammen. Dies ist die Aufsteckhilfe für die Segmente, es reicht, dass sich hier ein konisches Stück von einigen Millimetern bildet.
     
   
     


Der nächste Schritt ist die Vorbereitung der PET-Oberflächen für die Klebung. Hierzu werden die Außenseiten der Verbindungselemente komplett und die Innenseiten der Segmente vom Rand bis gut 3 cm nach innen mit einem Schleifpapier der Körnung P80 angeraut.
   
 
   
 
   
Bei "Fanta"-Flaschen haben die Verbindungselemente etwa eine Länge von 55 mm. Da die Verbindungselemente gleich tief in beiden Segmenten stecken sollen, wird auf das Segment eine Rohrschelle so aufgezogen, so dass etwa 25 mm Abstand zum Rand bleibt.
     
   
     
Durch diese lokale Verjüngung wird verhindert, dass das Verbindungsstück tiefer eindringen kann. Die besten Ergebnisse für das Verkleben der Druckkörpersegmente erzielen wir mit PU (Polyurethan) Klebern. Diese Kleber gibt es z.B. als Konstruktionskleber von Ponal (Henkel). Ähnlich gut funktionieren Spezialkleber zum Verkleben von Trockenestrichplatten z.B. von Fels (Fermacellkleber). Bei der Verwendung der Kleber sind unbedingt die Sicherheitshinweise auf der Verpackung zu beachten! (Das Verkleben der Segmente erfordert viel Kraft, wer diese nicht aufbringen kann, sollte sich Hilfe besorgen oder eine kleine Hebelvorrichtung bauen.)
   
 
   
Es werden jeweils beide Klebeflächen gut mit Kleber benetzt und dann ineinander gepresst.

Nachdem das erste Verbindungsstück in ein Segment eingesetzt wurde, bleibt die Rohrschelle aufgezogen und es kann direkt das nächste Segment mit Kleber bestrichen und aufgeschoben werden. Die beiden Segmente schließen aufgrund der ebenen Schnittkante nahtlos miteinander ab. Jetzt kann die Rohrschelle gelöst und an der nächsten Stelle verwendet werden.
     
     
     
Bei den übrigen Segmenten verfahren wir auf die gleiche Weise. Nach 60 Minuten ist der Kleber fest, wir empfehlen jedoch den kompletten Druckkörper mindestens 24 Stunden aushärten zu lassen.

Leitwerk

Die Stabilität des Druckkörpers darf durch das Anbringen des Leitwerks nicht geschwächt werden.
   
 
   
Die einfachste Möglichkeit ist daher das Aufkleben der Leitflossen. Zunächst werden drei identische Ruder mit
einer Laubsäge oder bequemer mit einer Dekupiersäge aus einer 3 mm dicken Sperrholzplatte ausgeschnitten.

     
   
     
Die Form des Ruders kann frei gewählt werden, jedoch sollte sich die Innenkante an die Form des Druckkörpers anschmiegen und die einzelnen Finnen sollten jeweils mindestens eine Fläche von 150 cm² haben. Nach dem Ausschneiden werden die nach außen zeigenden Kanten der Ruder rund geschliffen. Bei drei Finnen, müssen diese jeweils einen Winkel von 120° auf dem Radius unserer Rakete einschließen. Eine bequeme Möglichkeit die richtigen Stellen auf dem Druckkörper zu finden, besteht darin, ein Band auf dessen Umfang zu kürzen. Anschließend wird das Band in drei gleich lange Stücke zerschnitten. Nun legt man eines dieser Stücke auf den Umfang und kennzeichnet mit einem CD-Marker Anfangs- und Endpunkt. Legen wir den Anfang unseres Maßes an den vorherigen Endpunkt, so erhalten wir am Ende des Bandes den dritten Punkt. Zur Kontrolle legen wir das Band ein drittes Mal an und sollten wieder exakt am Ausgangspunkt ankommen. Die Klebung zwischen Druckkörper und Leitwerk muss dauerelastisch sein. Hier hat sich der Kraftkleber von Pattex (Henkel) für Spiegel, Glas und Metall bewährt.
     
   
     
Mit Hilfe der Leitwerke werden die Klebebereiche über den Punkten festgelegt und markiert. Anschließend werden diese Stellen vorsichtig mit einem Schmirgelpapier mit der Körnung P150 angeraut. Das erste Leitwerk wird angebracht, indem es z.B. mit Büchern stabil in Höhe des Druckkörper-
radius liegt. Dann wird ein Klebestrang auf den angerauten Bereich des Druckkörpers aufgebracht und dieser an das Leitwerk gepresst. Der Druckkörper wird aufgenommen und die Klebstoffreste, die sich rechts und links neben dem Leitwerk gebildet haben werden glatt gestrichen. Dann wird der Druckkörper wieder in die vorherige Position gebracht und sollte mindestens 24 Stunden aushärten. Auf die gleiche Weise werden die beiden anderen Ruder angebracht.

Raketendüse


Aus einem Plastik Schraubverschluss von Cola, Fanta oder vergleichbaren Pfandflaschen und einem Hahnstück (2802) 33,3 mm G1’’ 26/34 aus dem Gardena Profi System soll nun die Raketendüse, die gleichzeitig die Abschusskupplung ist, gefertigt werden.
Dazu wird ein Bohrer mit 18 mm Durchmesser (Minimum 16 mm, Maximum 20 mm) benötigt. Ideal ist ein Astlochbohrer. Ist dieser vorhanden wird der Pfandflaschenverschluss einfach von der Oberseite mittig durchbohrt. Die Dichtung wird dabei automatisch sauber mit ausgeschnitten. Anschließend zieht man den so entstandenen Dichtungsring vorsichtig aus dem Deckel. Bei Verwendung eines normalen Bohrers wird der Schraubverschluss mit der Oberseite nach unten auf eine Bohrunterlage (Holz) gelegt und damit von der entgegen gesetzten Seite aus durchbohrt. Die Dichtung wird dabei in den meisten Fällen unbrauchbar und muss nach der Bohrung, ohne die Dichtfläche des Verschlusses zu verletzen, aus diesem entfernt werden. Nach dem Entgraten der Bohrkanten wird der Verschluss auf der Außenseite parallel zur Deckelfläche mit einem Sägeblatt eingekerbt, um dem Kleber zusätzliche Halterillen zu geben.
Zur Verklebung eignet sich z.B. der Zweikomponentenkleber UHU plus Endfest 300. Nach dem Mischen der beiden Komponenten werden alle Kontaktflächen gleichmäßig, gut deckend bestrichen. Dann wird der Schraubverschluss mit leichtem Druck in das Hahnstück eingeschoben. Während der ersten Stunde sollte die neue Abschusskupplung mehrfach gewendet werden, so dass keine Klebenasen im Düsenbereich oder auf der Dichtfläche entstehen. Wichtiger Hinweis: Der Kleber erreicht die maximale Festigkeit nur beim Aushärten unter hohen Temperaturen (180° C). Die Abschusskupplung sollte jedoch keinen höheren Temperaturen als maximal 85° C ausgesetzt werden, da bei höheren Temperaturen das PP (Polypropylen) merklich schrumpft und das Hahnstück nicht mehr dicht in der Halterung der Startrampe sitzt. Sollten Undichtigkeiten an dieser Stelle auftreten, kann man den Adapter unter Umständen retten, indem man den runden O-Ring des Hahnstücks gegen einen Rechteckigen austauscht.
   
 
   


Im besten Fall (Astlochbohrer) haben wir jetzt schon einen sauber ausgeschnittenen Dichtring aus dem Schraubverschluss. Sollte dieser jedoch beschädigt sein, muss er aus einer anderen Verschlusskappe gewonnen werden. Die einfachste Möglichkeit eine eingeklebte Dichtung aus dem Schraubverschluss zu ziehen besteht darin die Kappe senkrecht zum Gewinde mit einem Cuttermesser aufzuschneiden bis die Klinge fast die Dichtung berührt.
Die beiden Schnittkanten können nun auseinander gezogen werden und legen dabei eine Kante der Dichtung frei. Diese kann mit einem stumpfen Nagel vorsichtig abgezogen werden. (Viel einfacher zu handhaben sind natürlich die nur eingelegten Dichtungen, die ab und zu auch in freier Wildbahn beobachtet wurden.)
     
   
      
Die Dichtung wird mit einer Nagelschere so beschnitten, dass ein Ring mit 18 mm Innendurchmesser entsteht. Sobald die Klebung ausgehärtet ist, kann die Dichtung wieder in den Schraubverschluss eingesetzt werden und die Abschusskupplung und Düse unserer Rakete ist fertig. Die zweite Seite unseres Druckkörpers verschließen wir mit einem normalen Schraubverschluss.

Bergungsmodul

In diesem Abschnitt stellen wir die Fallschirmauswurfkammer mit Timer, zwei Verbindungselemente, das Zwischensegment sowie zwei Trägheitsauslöser her. Beginnen wir mit den Trägheitsauslösern. Wir benötigen je einen Kohlefaserrohr mit ca. 50 cm Länge, einem Innendurchmesser von 7,5 mm und einem Außendurchmesser von 9 mm (der Außendurchmesser kann problemlos größer ausfallen). An einem Ende befestigen wir ein Flatterband mit einer Länge von ca. 30 cm mit Zweikomponentenkleber. Die andere Seite bekommt einen Schlitz mit einer Tiefe von 7 mm und einer Breite von 2 mm. Nun biegen wir einen 2 mm starken und 25 cm langen Draht entsprechend dem Bild.
   

 
   


Der Ankerpunkt hat dabei von der Mitte des Kohlefaserstabes einen Abstand von 5 cm. Im Abstand von 15 cm vom geschlitzten Rand, senkrecht zum Schlitz, bohren wir ein Loch (2 mm Bohrer), in das wir das eine Ende des Drahtes einstecken. Der Draht wird mit zwei dünnen Kabelbindern am Kohlefaserstab befestigt.
     
   
     

Die Verbindungselemente werden auf die gleiche Weise hergestellt, wie im Abschnitt Druckkörper beschrieben. Sie werden nur gesteckt, nicht geklebt. Das Zwischensegment wird ebenfalls wie in Druckkörper beschrieben hergestellt.

Das Segment wird mit dem Kraftkleber für Spiegel, Glas und Metall auf eine Seite des Druckkörpers, der hierzu an der Klebestelle vorsichtig angeraut wird, aufgeklebt.
   
 
   
 
   

In ein identisches Segment bauen wir nun die Fallschirmauswurfkammer ein. Zunächst sägen wir zwei Kreisflächen mit dem Innendurchmesser unserer Segmente aus der 3 mm dicken Sperrholzplatte aus. Es folgen zwei Rechtecke mit 6 x 6,5 cm² und ein Rechteck mit 6 x 4,5 cm².

Die Rechtecke verbinden später, wie auf der mittleren Kreisfläche aufgezeichnet, in H-Form die Kreisflächen und bilden so die zwei Auswurfkammern. Nun bekommt die obere Kreisplatte 8 Löcher (2 mm Bohrer) zur Befestigung der Timer.
     
   
     
   
     

Die untere Kreisplatte bekommt zwei Bohrungen (3 mm Bohrer) für die Fallschirmleinen, sowie zwei Aussparungen, durch welche die Gummis zur Sicherung der Auswurfklappe befestigt werden.

Die 6 x 6,5 cm² Platten erhalten je 4 Bohrungen (4 mm Bohrer) durch die später die Auswurfgummis, wie auf dem oberen Bild eingezeichnet, gezogen werden sowie eine Aussparung für die Timerbefestigung. Die verbliebene Platte bekommt ebenfalls zwei Aussparungen für die Timerbefestigung. Sobald die Platten entsprechend vorbereitet sind, werden sie entsprechend der Skizze zusammengeleimt und die über den Radius hinausschauenden Kanten der Platten beigeschliffen. Jetzt werden die zwei Auswurfgummis in einer der Kammern in die vorbereiteten Löcher eingezogen, durch die zweite Kammer ebenfalls durch die entsprechenden Löcher geführt und enden auf der entgegen gesetzten Seite der ersten Kammer. Sie werden erst später gespannt und verknotet. Das entstandene Holzgerüst wird in das Segment eingeschoben und mit dem Kraftkleber für Spiegel, Glas und Metall oder einem Zweikomponentenkleber befestigt.
Als nächstes werden mit einem Cutter vorsichtig die Auswurffenster ausgeschnitten, der Schnitt erfolgt dabei mittig über den Holzplatten. Als Hilfsmittel zum exakten Schneiden verwenden wir entlang der Raketenachse ein Lineal und auf dem Radius, die schon beim Druckkörper verwendete Rohrschelle.
Nun führen wir am Segment die notwendigen Bohrungen durch. Mit einem Abstand von 7 mm zur oberen Kreisplatte benötigen wir jeweils auf dem Radius um 90° Grad gegenüber der Mitte des Auswurffensters versetzt zwei Bohrungen (6 mm Bohrer) für die Aufzugsräder der Timer. 5 cm tiefer erfolgen die Bohrungen (3 mm Bohrer) für die Ankerpunkte unserer Trägheitsauslöser. Nun folgen noch 4 Bohrungen (4 mm Bohrer), je zwei Löcher neben der linken unteren Ecke der Auswurfkammer, durch die die Sicherungsgummis nach außen geführt werden. In etwa der gleichen Höhe erhält auch die Auswurfklappe zwei Bohrungen (3 mm Bohrer) über die diese mit einem kurzen Seilstück an dem Sicherungsgummi befestigt wird.
   
  
   
 
   
Wir zerlegen zwei Spielzeug Lauftiere um an die Aufzugsmechanismen (Tommy Timer) zu gelangen.

Die Timer werden mit Bindedraht im Segment befestigt. Für beide Timer wird jeweils ein dünner Nagel mit einer Zange über einer Kerze erhitzt. Der heiße Nagel wird senkrecht zur Aufzugsachse durch das Plastik Aufzugsrad geschoben. Nun werden die Enden des Nagels so abgeschnitten, dass der verbleibende Metallstift auf beiden Seiten noch etwa 5 mm aus dem Aufzugsrad herausragt. Wenn nicht zuvor erfolgt, werden spätestens jetzt die Gummis für den Fallschirmauswurf mit Hilfe eines dünnen Drahtes eingefädelt und verknotete. Ebenfall werden die Sicherungsgummis (ca. 12 cm Länge) von außen eingeführt und innen verknotet (hierzu hatten wir die Aussparungen in der Bodenplatte vorgesehen).
     
   
     

An das Sicherungsgummi wird das schon erwähnte kurze Seilstück, welches die Auswurfklappe sichert, befestigt sowie ein zweites Seil, welches wir auf die Länge verknoten, so dass es im leicht gespannten Zustand des Sicherungsgummis gerade das Aufzugsrad erreicht. Hier eine Abbildung des Bergungsmoduls mit aufgesetztem Trägheitsauslöser.
   
  
   

Fallschirm

Aus Seide Reststücken (ca. 1 m²), 16 m Drachenschnur, 2,5 m stabile Drachenleine und 1m Dacronband fertigen wir zwei Kreuzfallschirme.
     
  
 
     

Die Seide wird je nach vorhandener Fläche in 10 quadratische Stücke mit einer Kantenlänge von 30 cm zerschnitten oder, wenn möglich, in 4 dieser Quadrate und zwei Rechtecke mit den Kanten-
längen 30 und 90 cm. Alle Kanten werden umgenäht. Dann werden jeweils 5 Quadrate oder 2 Quadrate und ein Rechteck zu einem gleichseitigen Kreuz zusammengenäht.
    
 
   

Nun schneiden wir das Dacronband in zwei 0,5 m lange Stücke und nähen die Enden auf etwa 1 cm breite um. In den umgenähten Bereich wird mittig mit einem heißen Nagel ein Loch mit einem Durchmesser von 4 mm geschmolzen. Die stabile Drachenleine wird in zwei 1,25 m lange Stücke zerlegt und jeweils in den Auswurfkammern des Bergungsmoduls durch die vorgesehenen Löcher der Bodenplatte gefädelt und um den Wulst des Flaschenhalses unseres Druckkörpers gebunden. Das andere Ende der Seile wird jeweils mit einem Dacronband an einem der eingeschmolzenen Löcher, verknotet. Nun werden jeweils 4 Drachenschnüre von 2 m Länge so mit dem zweiten Loch im Dacronband verknotet, dass 8 gleich lange Schnüre vom Dacronband ausgehen. Diese Schnüre werden nun mit den 8 Außenecken unseres Kreuzfallschirms verknotet.

Raketenspitze

Für unsere Rakete soll nun eine entsprechende Spitze, ebenfalls aus PET entstehen. Zu diesem Zweck fertigen wir zunächst einen Formkörper aus Holz in der von uns favorisierten Form an. Mit einer kleinen Drechselbank können wir aus einem ca. 30 cm x 8 cm x 8 cm messenden Holzklotz schnell selber die Form erstellen.
     
   
     


Alternativ können wir unsere Wunschform auf ein Papier zeichnen und von einem Tischler für ein paar Euro anfertigen lassen. Nun wählen wir eine für unsere Urform genügend lange PET Flasche mit dünner Wandung. Wir schneiden den Boden mit einem Cutter aus, so dass ein Rand stehen bleibt, unsere Urform aber gerade noch hinein passt. Wir reiben die Oberfläche unserer Urform mit Öl ein und schieben sie in die PET Flasche.
Nun beginnen wir, ausgehend von der unteren Kante, die Flasche mit einem Heißluftfön zu erhitzen.
   
 
   

Bei diesem Prozess schrumpft das PET auf die Urform auf. Wenn die gesamte Flasche an der Urform anliegt, schneiden wir den unteren Rand mit dem gleichen Verfahren ab, mit dem wir schon die Segmente sauber schneiden konnten.
Mit Hilfe von Pressluft lösen wir die Urform aus der neu entstandenen Spitze. Hierzu benötigen wir ein Metallventil aus einem Autoreifen. In den Deckel einer auf unsere Flaschen passenden Schraubverschlusskappe wird ein Loch mit dem für das Ventil notwendigen Radius gebohrt. Anschließend wird das Ventil in den Schraubverschluss eingesetzt. Nun wird einfach unser neues Flaschenventil aufgeschraubt und so lange mit einem Kompressor Druck erzeugt, bis sich die Urform aus der Spitze löst.
     
   
     

Diese einfache Konstruktion kann später auch bei der Durch-
führung des Drucktestes gute Dienste leisten!
Wir können nun die Spitze in dieser Form verwenden oder wir schneiden den Hals mit dem Flaschengewinde ab und kleben eine Plastik- oder Balsaholzspitze auf.
   
 
   

Sobald alle Teile der Rakete fertig sind, werden sie zusammengesteckt und es wird der im Kapitel Flugstabilität vorgestellte Test durchgeführt. Fällt dieser Test noch nicht genügend eindeutig positiv aus, so kann durch ein zusätzliches Gewicht in der Spitze unter Umständen das Problem behoben werden.
     
   
     


Startrampe

Nachdem sie ihr handwerkliches Geschick beim Bau der Rakete unter Beweis gestellt haben, ist für die Startrampe nun auch noch eine gewisse Improvisationsfähigkeit gefragt. Wir erklären den Bau einer sehr einfachen Rampe, die entsprechend ihrer Ansprüche an Flexibilität, Transportmaße aber auch Kosten modifiziert werden kann.
Natürlich muss jede Rampe einen ausreichend sicheren Stand gewährleisten, damit nicht die Gefahr besteht, dass die Rakete während der Startphase umkippt!
   

 
   


Was aber bedeutet Flexibilität?
Da wir unsere Düse auf die meisten PET Flaschen aufschrauben können, besitzt unser Startsystem mit der Gardenakupplung die Fähigkeit auch viele Raketen, die für andere Startmechanismen konzipiert sind zu starten.
     
   
     

Eine naheliegende Variante unserer Rakete entsteht durch Verwendung von 0,5 bzw. 1,5 oder 2 Liter Pfandflaschen, mit der Folge, dass die Leitvorrichtung an den Querschnitt der entsprechenden Rakete angepasst werden müsste.
Ein weiterer Aspekt der Flexibilität ist die Abhängigkeit von der Bodenbeschaffenheit unseres Startplatzes. Bei unserer einfachen mechanischen Version wird das Kupplungssystem über den Zug an einem Seil ausgelöst. Um durch das Ziehen nicht die Startrampe umzuwerfen, muss eine Umlenkrolle unter der Rampe im Boden verankert werden. Damit ist aber eine Beton- oder Asphaltfläche als Startplatz ausgeschlossen. Ein pneumatisches oder hydraulisches Auslösesystem ist dagegen an dieser Stelle nicht eingeschränkt. Das hydraulische System bietet darüber hinaus die Möglichkeit sehr exakt den Auslösezeitpunkt festzulegen.
   
 
   

Nachdem wir nun ausführlich erklärt haben, warum sie diese Rampe nicht bauen sollten, können wir ja beginnen ;-)
Die hier beschriebene Startrampe ist nicht abgebildet, jedoch stimmt die Grundform mit der zuletzt abgebildeten Rampe überein.

Als Basis verwenden wir eine ca. 15 mm dicke Sperrholzplatte, die wir zu einem gleichseitigen Dreieck (120° Winkel) mit 50 cm Kantenlänge sägen. (Ebenfalls verwendbar sind im Baumarkt erhältliche dreiseitige Rollbretter.) Unter jedem der drei Ecken wird ein 20 cm langes Standbein aus einem Kantholz oder ein Standfuß, wie sie ebenfalls fertig im Baumarkt erhältlich sind, angebracht. Jeweils auf der Linie von den Ecken zum Mittelpunkt des Brettes, werden im Abstand von 47 mm vom Mittelpunkt drei Bohrungen mit einem 10 mm Bohrer durchgeführt. In die Mitte der Platte wird ein Loch mit 28 mm Durchmesser gebohrt (Astlochbohrer). Auf zwei gegenüberliegenden Seiten, 1 cm vom Rand dieser zentralen Bohrung entfernt, bohren wir zwei weitere Löcher (6 mm Bohrer). Nun setzen wir die Abschusskupplung zusammen. An ein “Schlauchstück mit Regulierstop“ aus dem Gardena Profi System setzen wir ein 10 cm langes Stück ¾’’ Gartenschlauch (Druckfestigkeit: 20 bar). Das Schlauchende wird von Oben durch das 28 mm Loch unserer Basisplatte geschoben. Mit einer Schlauchschelle wird eine Schlauchverschraubung 2/3 mit einem ¾’’ Innengewinde angebracht. In dieses wird ein Reduziernippel ¾’’ außen und ½’’ innen eingeschraubt. Die Verbindung dichtet durch die Gummidichtung in der Schlauchverschraubung. Als nächstes wird ein mit Teflonband umwickelter zweiter Reduziernippel ½’’ außen und 3/8’’ innen eingeschraubt. Ebenfalls mit Teflonband umwickelt werden muss das 3/8’’ Außengewinde an einem Steck Nippel, der nun ebenfalls eingeschraubt wird. Der Stecknippel gehört zu dem genormten Kompressorenkupplungssystem. Die Startrampe wird nun über einen 10 m langen Druckschlauch (9 x 2,5 mm) mit einer Einhandkupplung mit 6 mm Schlauchanschluss verbunden, welches bequem in den Autoventiladapter einer Standpumpe eingeführt werden kann. Nachdem das Druckerzeugungssystem fertig ist, benötigen wir nur noch die Auslösevorrichtung: Zu diesem Zweck fädeln wir ein 30 cm langes Stück unserer stabilen Drachenleine durch die beiden Löcher neben der Zentralbohrung, so dass beide Enden nach oben liegen. Nun wird ein Kabelbinder um den Zugauslöser unseres Gardena Schlauchstücks gelegt und die Enden unserer Drachenleine damit verknotet.
     
   
     


Dann wird der Kabelbinder festgezogen. An der nach unten laufenden Schlaufe dieses Seilstücks wird die 10 m lange Startleine (stabile Drachenleine) befestigt. Zusätzlich benötigen wir hier eine kleine Umlenkrolle, die wir mit einem Hering aus dem Campingbedarf im Boden verankern können.
Als letztes erhält unsere Startrampe eine Halte- und Leitvorrichtung.
Hier verwenden wir einfach drei 1 m lange Gewindestangen (Durchmesser 10 mm), die wir mit einem Schlauch (10 mm Innendruchmesser, 14 mm Außendurchmesser) überziehen. Der Schlauch wird so aufgezogen, dass er mit dem Gewinde auf einer Seite exakt abschließt, während auf der anderen Seite 35 mm Gewinde frei liegen. Auf das freiliegende Gewinde wird zuerst eine selbst hemmende Mutter aufgeschraubt, dann folgt eine Unterlegscheibe mit 10,x mm Innen- und 30 mm Außendurchmesser. Die so vorbereiteten Gewindestangen werden von oben durch die drei noch freien Löcher unserer Basisplatte geschoben und von unten mit der gleichen Unterlegscheibe und Flügelmuttern festgeschraubt.

nächstes Kapitel:  Drucktest